气泡不仅影响外观，还可能缩短绝缘距离、降低局部导热或机械保护效果。处理气泡问题前，应先判断它出现在哪个阶段：混合后已经存在、灌入结构时被困住，还是固化过程中继续产生。不同来源对应不同改善措施。
混合带气是常见原因。双组分材料应按技术资料规定的质量比或体积比准确计量，并采用能够兼顾均匀性和低带气的搅拌方式。人工混合时要刮到容器底部和侧壁，但不宜通过高速搅拌制造大量旋涡；设备混合则应检查比例、混合头状态和供料压力是否稳定。
对于对气泡敏感的应用，可在材料允许的工艺窗口内进行真空脱泡或离心脱泡。真空度、时间、装料量和容器余量必须根据材料黏度、反应速度、环境温度和设备能力确定，不能把某一组固定参数套用于所有产品。材料明显起泡上升时，还要预留足够空间，避免溢出。
结构困气需要从灌注路径解决。可从结构低点连续灌入，让空气从高点排出；对狭缝、底切、线束和密集器件区域，可优化排气口、灌注位置和倾斜角度。必要时采用分段灌注或在允许范围内预热材料与工件，以降低黏度并改善流动，但必须避免缩短可操作时间或损伤器件。
如果气泡在固化过程中持续出现，应排查材料、填料、基材和环境中的水分，以及表面污染、挥发物或异常反应。聚氨酯等对水分敏感的体系尤其需要关注包装密封、开封时间、环境湿度和基材干燥状态。
工艺确认时建议保留截面样件，检查关键区域的空洞位置与尺寸；对高可靠性部件，可结合绝缘测试、X 射线或 CT 等方法评估内部缺陷。最终工艺窗口应记录材料温度、环境条件、混合方式、脱泡条件、灌注时间和固化条件，并以具体产品技术资料及样件验证为准。